Il démonte une Tesla Model 3 pour en faire un bateau à réaction en aluminium : trois ans plus tard, l’engin flotte vraiment

Aux États-Unis, un vidéaste a sacrifié une Tesla Model 3 pour la transformer en mini-bateau à réaction électrique, après trois ans de travail.

Aux États-Unis, le youtubeur Tyler Fever a passé plusieurs années à vider une Tesla Model 3 pour intégrer sa mécanique dans une coque en aluminium faite maison. Le site spécialisé, cité dans la vidéo et relayé sur la plateforme Tubi, raconte ce projet un peu fou qui donne naissance à ce qu’il présente comme le premier mini jetboat au monde propulsé par une Tesla.

Un pari insensé : transformer une Tesla Model 3 en bateau

Tout commence avec une berline électrique de 2021, une Tesla Model 3 standard, que Tyler Fever décide de cannibaliser. Objectif : conserver le groupe motopropulseur – moteur électrique et batterie – et le transplanter dans une petite embarcation en aluminium conçue à la main.

Dans sa vidéo, il annonce la couleur : « Aujourd’hui, on construit le premier mini jetboat au monde propulsé par une Tesla. Et c’est peut-être le truc le plus cool que j’aie jamais construit. » Il précise aussi qu’il se lance sans aucune expérience en véhicule électrique, uniquement avec l’envie « d’apprendre le plus possible ».

Il choisit une version standard de la Model 3 pour une raison bien précise : son pack batterie est plus compact que celui d’une version grande autonomie, ce qui facilite l’intégration dans une coque de bateau forcément limitée en volume.

Un châssis de Tesla mis à nu, un moteur électrique de berline et une coque d’aluminium fabriquée maison : la base d’un mini jetboat très atypique.

Un casse-tête mécanique pour adapter le moteur Tesla au jetboat

Contrairement à un simple échange de moteur sur une voiture, adapter un moteur de Tesla à un jetboat ne consiste pas à « boulonner » un bloc existant. Le cœur du problème vient de la transmission d’origine de la Model 3.

Sur la voiture, le moteur électrique entraîne les roues via une réduction de rapport d’environ 9:1. Autrement dit, la boîte réduit très fortement la vitesse de rotation. Or, une turbine de jetboat a besoin d’un régime élevé pour propulser efficacement l’eau.

Avec ce rapport d’origine, l’impulseur de la pompe de jet ne tournerait pas assez vite. Pour contourner la difficulté, Tyler Fever conçoit un arbre de sortie entièrement sur mesure. Cet arbre supprime la réduction mécanique et relie directement le rotor du moteur à la pompe à eau, tout en préservant la circulation d’huile interne du moteur.

Avant d’usiner les pièces définitives, il les imprime d’abord en 3D en plastique pour valider les formes, les alignements et l’assemblage. Les éléments finaux sont ensuite usinés localement en métal.

• Étape 1 : modélisation et impression 3D des pièces prototypes ;
• Étape 2 : tests d’assemblage sur le moteur Tesla et la pompe du jetboat ;
• Étape 3 : usinage des pièces en métal par un atelier spécialisé ;
• Étape 4 : intégration sur la coque en aluminium.

Une batterie de Tesla découpée et réassemblée dans la coque

L’intégration de la batterie représente un autre défi majeur. Le pack d’origine de la Model 3 se présente comme un bloc plat occupant tout le plancher de la voiture. Impossible de le loger tel quel dans un mini-bateau.

Tyler Fever démonte donc le pack pour le fractionner en quatre modules séparés, chacun pesant environ 150 livres, soit un peu plus de 68 kilos. Ces modules sont ensuite installés verticalement dans deux coffrages en métal découpés au laser, spécialement dessinés pour épouser l’intérieur de la coque.

Il ajoute sur le flanc du bateau une trappe de recharge issue du monde automobile, transformant littéralement son jetboat en « voiture électrique nautique » capable, en théorie, de se brancher sur une borne publique. Dans la vidéo, il s’amuse d’ailleurs : « Ah oui, premier mini jetboat avec une prise de recharge de véhicule électrique sur le côté. »

Quatre modules de batterie d’environ 68 kg chacun, montés verticalement dans une coque étroite, avec une prise de recharge de voiture sur le flanc.

Électronique d’origine Tesla : un échec qui fait grimper la facture

Si la partie mécanique finit par fonctionner, l’électronique Tesla se montre beaucoup moins conciliante. Pendant des mois, Tyler Fever tente de faire dialoguer le système de gestion de batterie d’origine (le BMS) avec le contrôleur moteur officiel de la marque.

Les deux systèmes refusent de coopérer. Les échanges de données entre BMS et contrôleur ne se font pas correctement et l’ensemble reste inutilisable. Il est alors contraint d’abandonner l’électronique Tesla et d’opter pour des composants tiers.

Il installe un BMS Orion, un système de gestion de batterie adaptable, et un onduleur (inverter) d’un fabricant indépendant, capable de piloter le moteur sans l’écosystème complet de la voiture. Ce changement impose de rouvrir les packs batterie déjà retravaillés pour les adapter au nouveau système.

Tyler Fever rappelle dans sa vidéo à quel point cette démarche reste à haut risque : « Ce projet est extrêmement dangereux, on modifie des systèmes haute tension qui ne peuvent pas être désactivés et qui ont en permanence une tension mortelle. »

Premier test sur l’eau : le bateau flotte… mais tout n’est pas prêt

Après trois ans de travail, vient enfin le moment de mettre à l’eau ce mini jetboat électrique. La première sortie ne se déroule pas parfaitement, loin de là, mais ouvre tout de même une nouvelle étape.

Le bateau flotte, le moteur tourne, mais les cellules de batterie, restées longtemps en stockage durant le chantier, ont perdu en performance. Sous forte demande de puissance, le nouveau BMS détecte des anomalies et déclenche des alertes.

Un autre problème vient écourter le test : une panne de la pompe à eau de refroidissement, indispensable pour protéger les éléments électriques et électroniques, oblige l’équipe à interrompre la séance avant que le bateau ne puisse vraiment « monter sur son plan d’eau », c’est-à-dire glisser à pleine vitesse.

« Il ne coule pas. Il ne prend pas feu. Il reste sec. Il ne brûle pas. Je suis ravi, mec. »

Pour Tyler Fever, le simple fait que l’embarcation flotte, reste étanche et ne s’embrase pas constitue déjà une victoire, au regard de la complexité du projet.

Une série vidéo complète diffusée gratuitement

Au-delà de la démonstration technique, le youtubeur transforme cette aventure en série documentaire. Le montage final, mis en avant dans une vidéo récapitulative sur YouTube, renvoie vers une série complète diffusée gratuitement sur la plateforme Tubi.

Selon la page de présentation, au moins quatre épisodes retracent en détail les modifications, les ajustements et les différents essais, dont une première sortie réussie sur un lac et un déplacement à Nashville pour d’autres tests. L’intérêt principal, pour les spectateurs, tient autant dans le résultat que dans les galères et les solutions trouvées au fil des mois.

Ce que ce projet raconte de l’électrique et du bricolage extrême

Ce mini jetboat met en lumière une tendance qui se développe aux États-Unis : la réutilisation de composants de voitures électriques pour des projets artisanaux. Des moteurs de Tesla sont déjà utilisés dans des voitures de collection converties à l’électrique, et certains passionnés s’aventurent vers les motos ou les bateaux.

Ici, l’originalité vient de la taille très réduite de l’embarcation et du fait que presque tout est fait à la main, y compris la coque en aluminium. L’ensemble illustre le potentiel des groupes motopropulseurs électriques, capables d’être réaffectés à d’autres usages, mais aussi la difficulté d’interfacer des systèmes conçus par un constructeur et des éléments tiers.

Ce type de projet rappelle aussi les limites pour un particulier : impossibilité de bénéficier du support officiel du constructeur, nécessité d’utiliser des composants adaptables, risques élevés en cas de mauvaise manipulation des hautes tensions.

En France, où en est la réutilisation des composants de voitures électriques ?

En France, les projets similaires restent très rares et se heurtent à un cadre réglementaire plus strict. Réutiliser un moteur de voiture électrique pour propulser un bateau de loisir suppose non seulement des compétences techniques élevées, mais aussi le respect de la réglementation fluviale ou maritime et de normes de sécurité électrique.

Pour les véhicules terrestres, tout changement majeur de motorisation impose une réception par les services compétents de l’État, l’équivalent d’une nouvelle homologation. Dans le nautisme, les autorités maritimes et les gestionnaires de voies navigables exigent à minima une conformité de base en matière de sécurité, de flottabilité, de résistance des installations électriques et de protection des personnes.

Des chantiers navals et des équipementiers proposent désormais des kits de propulsion électrique pour bateaux de plaisance, pensés spécifiquement pour cet usage et conformes aux normes. L’usage de pièces issues de voitures en fin de vie reste plutôt cantonné à quelques passionnés ou à des projets de recherche, encadrés pour limiter les risques.

Pour un lecteur français, ce projet américain illustre surtout l’écart entre les bricolages extrêmement libres de certains youtubeurs et la pratique plus encadrée que l’on retrouve en France, où l’on privilégie des systèmes certifiés pour le nautisme, notamment pour l’assurance et la sécurité des passagers.

Les risques et les enjeux techniques d’un tel projet

Manipuler des batteries haute tension et des moteurs de véhicule électrique n’a rien d’anodin. Les tensions en jeu sont potentiellement mortelles et les packs peuvent s’enflammer en cas de court-circuit ou de perforation. L’avertissement répété par Tyler Fever sur le caractère « extrêmement dangereux » de son projet reflète bien ces enjeux.

Dans un bateau, l’environnement ajoute d’autres contraintes : présence d’eau sous toutes ses formes, chocs, vibrations, corrosion, risque de retournement. L’isolation électrique et la protection mécanique des batteries deviennent cruciales. Les coffrages en métal, le positionnement des modules et la gestion du refroidissement jouent un rôle déterminant.

Pour mieux comprendre, une batterie de voiture électrique regroupe plusieurs centaines de cellules. Chacune est surveillée par un BMS, chargé d’équilibrer les tensions, de limiter les courants et de couper le système en cas d’anomalie. L’utilisation d’un BMS adaptable, comme l’Orion choisi dans ce projet, permet de garder un certain niveau de contrôle, mais impose des réglages précis et une bonne connaissance du comportement des cellules.

Ce type de réalisation montre enfin une piste de seconde vie pour les composants de voitures électriques accidentées ou en fin de service. Leur réutilisation dans des projets de loisir reste toutefois réservée à un public très averti, tant les conséquences d’une erreur de conception ou de montage peuvent être graves.